(1)工藝流程
   

    ①全自動生產(chǎn)工藝流程:料倉一電子秤~預(yù)攪拌機~提升機~濕式輪碾機~提升一筒型鋼板活化倉一電子秤一雙臥軸攪拌機一制磚機成型一養(yǎng)護車~自動控溫控濕養(yǎng)護窯養(yǎng)護或蒸壓釜蒸壓~檢驗出廠。
    ②半自動生產(chǎn)工藝流程:原料~人工配料一預(yù)攪拌機~提升機~濕式輪碾機一半坡活化倉~人工出倉一人工配料一雙軸攪拌一制磚機成型一自動控溫控濕養(yǎng)護窯養(yǎng)護(太陽能或蒸汽)一檢驗出廠。
    ③簡易生產(chǎn)工藝流程:原料一人工配料一提升機一濕式輪碾~半坡活化倉~人工出倉一制磚機成型~自動控溫太陽能養(yǎng)護窯養(yǎng)護或自然堆放養(yǎng)護一檢驗出廠。
    ④無輪碾生產(chǎn)工藝流程:原料一加活化劑人工配料一提升機一加水雙臥軸強制預(yù)攪拌~自然堆積熟化2h攪拌機~提升機~制磚機成型~太陽能養(yǎng)護窯自動控溫控濕養(yǎng)護一檢驗出廠。

(2)工藝要點
   

   ①輪碾。
    a.由于粉煤灰特別細，不易使其顆粒表面被碾輪破壞，因此，粉煤灰的輪碾與其他廢渣的輪碾應(yīng)有較大的區(qū)別。這一區(qū)別一是要適當延長輪碾時間，其輪碾總時間不得少于2min;二是要加強輪碾中對物料的攪拌，最好加裝行星式攪拌鏟。
    b.碾輪不能太小，一般應(yīng)大于600kg，并可增壓;因此，輪碾機不能選用普通型，應(yīng)選用高性能型。
    c.在輪碾時應(yīng)加水和活化劑，使活化劑在水的作用下浸潤粉煤灰玻璃體。一般干碾效果不好，活化劑和水一起加入輪碾，效果才好。
    ②活化倉活化。
    a.活化倉的保溫效果要好，其倉體應(yīng)有保溫層，使生石灰發(fā)熱產(chǎn)生的熱量不致大量散失，防止活化倉中心溫度高而周邊靠壁處溫度低，出現(xiàn)較大溫差。這樣，中心部分已活化充分，而邊緣部分活化還不充分，就影響活化效果。如果延長活化時間，中間部分就會因活化過度而產(chǎn)生結(jié)塊硬化，造成難以出料。因此，倉體一定要保溫。:    b.活化時間要合適，既不能太長，也不能太短。太短了活化不充分，太長了板結(jié)。由于各種活化倉結(jié)構(gòu)不同，活化劑不同，粉煤灰活性不同，其活化時間肯定是差別較大，不能統(tǒng)一。各地應(yīng)因地制宜，確定合適的活化時間。
    ③雙軸攪拌。粉煤灰免燒磚宜采用兩次攪拌，即預(yù)攪拌與終攪拌，個別工藝可用一次攪拌。
    a.總攪拌時間不得少于3min。
    b.減水劑應(yīng)滯后加人，即在加水后攪拌幾十秒后再加人。
    c.加水應(yīng)嚴格控制，水料比要精確，嚴防隨意加水，憑視覺加水。攪拌機應(yīng)有加水計量裝置。水的加量以14%^-18%為宜，具體應(yīng)小試確定。
    d.攪拌宜采用熱水，有利提高料溫，縮短養(yǎng)護時間。
    ④成型。
    a.加壓方式宜采用雙面三段分步排氣型加壓，不宜采用單面一步加壓;只有骨料摻量大于50%時才可考慮振動成型。
    b.極限成型壓力:雙面分步加壓，可選擇10. 0-v 12. 0MPa;單面一次沖壓，可選擇6. 0-8. 0MPa。
    c.加料方式:宜采用壓模移動，進料位置固定的加料方式。
不宜采用移動滑塊加料，因為混合料濕度較大，且在輪碾后形成了許多料團，在滑塊加料時，很不容易達到均勻，會產(chǎn)生磚的一部分密實，另一部分松散的現(xiàn)象，導(dǎo)致松散部分強度及抗凍融性不合格。
    d.由于粉煤灰太細，不易壓實，因此，其加壓時間應(yīng)大于其他大粒度廢渣，且必須有一定的保壓時間。
    ⑤養(yǎng)護。
    a.自然養(yǎng)護時宜保溫保濕養(yǎng)護。其養(yǎng)護小環(huán)境的相對濕度均應(yīng)大于70%，且溫度越高，養(yǎng)護效果越好，最低養(yǎng)護溫度不宜低于20℃。
    b.自然養(yǎng)護應(yīng)覆蓋塑料布，不可裸露養(yǎng)護，夜里應(yīng)有保溫覆蓋物。養(yǎng)護時間不宜短于45天。
    c.太陽能養(yǎng)護，其養(yǎng)護溫度升至60℃以上，陰雨天及夜晚應(yīng)有升溫措施(輔助地暖等)。
    d.蒸汽養(yǎng)護的養(yǎng)護時間不宜短于16h，養(yǎng)護溫度不宜低于850℃，以85-100℃為宜。
    e.蒸壓養(yǎng)護的養(yǎng)護時間不宜小于10h，養(yǎng)護溫度恒溫180-190℃，養(yǎng)護壓力0. 8-1. 0MPa。